Flonidan A/S med hovedkvarter i Horsens og 40 medarbejdere udvikler, fremstiller og distribuerer avancerede forbrugsmålere til naturgas, vand og fjernvarme. Målerne er såkaldte Smartmeters med integreret datakommunikation. Virksomheden eksporterer sine løsninger til hele Europa og store dele af resten af verden.
Flonidan ønskede at gøre udviklingsprocess kortere og mindre kompleks. Samtidig ville de gerne selv kunne finde og løse fejl i konstruktioner tidligere i udviklingsprocessen.
Flonidan A/S har sidenhed strømlinet sin udviklingsproces betydeligt med SOLIDWORKS Plastics. Simuleringssoftwaren anvendes til at analysere processen omkring sprøjtestøbningen af de plastbokse, der huser elektronikdelen af gasmålerne. Med simuleringer af støbeprocesserne ved hjælp af Plastics kan virksomheden lynhurtigt afklare, om det er muligt at støbe et nyt plastemne og dertil om emnets designkvalitet lever op til forventningerne.
Alle Flonidans plastemner konstrueres i SOLIDWORKS, og derefter anvendes SOLIDWORKS Plastics til at simulere og analysere støbeprocessen omkring emnerne, fortæller Erik Hegelund, der er mekanikingeniør og står for mekanisk konstruktion hos Flonidan:
”På et tidligt tidspunkt i udviklingsprocessen – inden jeg sender noget ud til vores underleverandører, som skal give tilbud på værktøjer – laver jeg en analyse med Plastics. Analysen viser, om det er muligt at støbe emnerne, og jeg undgår, at der opstår sammenflydninger, sugninger og sænkmærker.”
SOLIDWORKS Plastics fanger problemer
SOLIDWORKS Plastics anvendes tidligt i konstruktionsforløbet til grovere simuleringer, der afslører eventuelle grundlæggende problemer i konstruktionen. Når et emne nærmer sig den endelige udformning, gennemføres mere krævende fulde simuleringer, der typisk sættes i gang ved fyraftenstid, så resultaterne ligger klar næste morgen.
Erik Hegelund forklarer, at det tidligere kunne være nødvendigt at gøre designet af en ny plastboks helt færdigt og derefter sende det ud til en af Flonidans værktøjsmagere for at finde ud af, om det i praksis overhovedet var muligt at støbe det. Nu afslører simuleringerne umiddelbart eventuelle problemer, så de kan tages i opløbet:
”Emnerne er meget mere færdige, før vi indhenter tilbud fra vores værktøjsmagere, fordi jeg ved, hvordan værktøjet bliver fyldt. Med den tidlige simulering ved jeg præcist, hvor der kan være konstruktionsproblemer, så jeg kan rette konstruktionen til, inden jeg begynder det ekstra arbejde med at lægge slip og rundinger på.”
Simulering sparer unødige rejser
Simulering sparer også masser af rejsetid for Erik Hegelund. Flonidan får både fremstillet sine værktøjer og støbt sine plastemner hos samarbejdspartnere i Kina og Tyrkiet. Det har medført mange tidskrævende udlandsrejser, forklarer han:
”Jeg kan sidde meget mere herhjemme på min arbejdsplads og bruge min tid på konstruktion frem for at bruge den på rejser. Der går let en uge med en rejse, og da jeg er den eneste mekanik-konstruktør, betyder det, at der ikke bliver konstrueret noget i den periode, hvor jeg er væk,” påpeger Erik Hegelund.
Senest har han været to gange i Tyrkiet med tegninger, 3D-modeller og simuleringsresultater. Første gang for at sætte værktøjer i gang og atter en gang for at godkende de støbte emner:
”Det slipper jeg ikke for, men tidligere kunne jeg let have været tvunget til at rejse derned én eller to gange ekstra på grund af ændringer,” siger Erik Hegelund og tilføjer:
”Når man ser prøver på nye emner, kan det være svært at diskutere eventuelle ændringer alene ud fra tegninger og 3D-modeller. Dokumentationen i form af simuleringsresultaterne gør diskussionen med vores underleverandører meget lettere.”
Opsummering:
- Kraftigt reduceret udviklingstid fra idé til færdigt emne
- Mere færdige konstruktioner
- Eventuelle fejl fanges allerede tidligt i udviklingsprocessen
- Frigørelse af tid til mere effektivt konstruktionsarbejde
- Præcise analyser og dokumentation
- Halvering af rejsetid og dermed kraftig reduktion af uproduktiv spildtid
